催化燃燒裝置的工藝流程和內(nèi)部原理

 

催化燃燒一體化設(shè)備采用活性炭吸附、熱氣流脫附和催化燃燒三種組合工藝凈化有機廢氣，利用活性炭微孔和巨大表面張力的特點吸附廢氣中的有機溶劑，使排出的廢氣作為第一工序得到凈化；活性炭吸附飽和后，吸附在活性炭上的有機溶劑按一定濃度比被熱氣流去除，送入催化燃燒床作為第二工序；進入催化燃燒床的高濃度有機廢氣稍加加熱后，氧氣在催化劑的作用下分解轉(zhuǎn)化為二氧化碳和水，分解釋放的熱量被高效換熱器回收，用于加熱進入催化燃燒床的高濃度有機廢氣，這是第三個工作過程。上述三個工作過程運行一定時間后達到平衡后，脫附和催化分解過程不需要額外的能量進行加熱。

 

有機廢氣處理的催化燃燒過程描述主要包括四個部分:廢氣收集-過濾-吸附氣體過程-脫附氣體過程-控制系統(tǒng)。過濾裝置:廢氣處理工藝:廢氣進入-干式過濾段(去除細小塵粒)-并排出至活性炭吸附裝置；設(shè)備組成:由進氣部分、干式過濾器、檢修門和出氣部分組成。吸附氣流:待處理的有機廢氣從風道引出，然后進入活性炭吸附床。氣體進入吸附床后，氣體中的有機物被活性炭吸附并附著在活性炭表面，使氣體得到凈化，凈化后的氣體通過風機排入大氣(最終廢氣濃度達到環(huán)保標準，凈化效率約60-90%)。

 

活性炭吸附和催化燃燒可以單獨使用，也可以組合使用。組合使用主要是利用它們的互補特性:活性炭吸附適用于大風量低濃度廢氣，催化燃燒適用于小風量高濃度廢氣，活性炭高溫吸附的有機物可以脫附。從另一個角度來看，這種組合工藝可以視為活性炭的現(xiàn)場回收工藝，不僅降低了吸附飽和后活性炭的更換和處置成本，而且避免了因吸附飽和而未能及時更換活性炭而導(dǎo)致的過量排放風險。

 

在催化反應(yīng)發(fā)生之前，催化反應(yīng)床的氣體溫度必須達到所用催化劑的點火溫度。對于低于入口的點火溫度，必須預(yù)熱起動溫度。特別是開車時，冷空氣必須預(yù)熱，所以催化燃燒法適合連續(xù)排氣凈化。進氣預(yù)熱后，燃燒尾氣的熱量可以用來預(yù)熱進氣。如果廢氣是間歇性的，每次都要預(yù)熱進口空調(diào)。預(yù)熱器運行頻繁，能耗大幅增加。氣體預(yù)熱法可以用熱線或煙氣加熱。

 

RCO催化燃燒全過程無廢水產(chǎn)生，凈化過程無NOX等二次污染產(chǎn)生，可與烘箱配套使用。凈化后的氣體可直接回用于烘箱加熱設(shè)備，達到節(jié)能減排的目的。

 

這些催化燃燒設(shè)備中揮發(fā)性有機化合物的主要成分包括硫烴、含氧烴、氮化合物、鹵代烴、烴類和其他多環(huán)芳烴。由于它們的性質(zhì)相似，很容易混合在一起，污染環(huán)境。這些VOCs還會威脅人體健康，進入人體呼吸，危害人體器官。在科技時代，需要對揮發(fā)性有機廢氣進行處理，并控制在一定濃度。

 

催化燃燒廢氣處理設(shè)備的目的是保護環(huán)境，治理工業(yè)廢氣污染。使用催化燃燒廢氣處理設(shè)備時應(yīng)注意安全問題。遵守規(guī)定，避免事故。在工業(yè)生產(chǎn)中，有大量含有苯、醇、酮和有機物的廢氣。它危害工人健康，污染環(huán)境。催化燃燒廢氣處理設(shè)備作為控制有機廢氣污染的一種手段，在我國取得了可觀的成效。但是，在催化燃燒廢氣處理設(shè)備的設(shè)計、加工和應(yīng)用過程中，仍然存在一些潛在的不安全因素，事故隱患，嚴重時會發(fā)生火災(zāi)和爆炸。因此，聯(lián)合國應(yīng)控制有機廢氣催化燃燒的濃度控制標準或設(shè)計規(guī)范。